Al final del artículo 5, os comentaba que retomaríamos el proceso del artículo 4, en el que habíamos separado los fangos del agua, y que ahora sumaremos a los fangos que proceden del tratamiento secundario (recordar que una parte de los fangos de esta fase, se “enriquecían” para que volvieran a formar parte del proceso).

Pues bien, ya tenemos “una gran tubería lleno de mierda”. Dicho esto, me quedo más tranquilo para seguir escribiendo y adelantar en el proceso. Este “tubería”, la llamo yo así, pero realmente, se trata de la denominada línea de fangos, y en ella se agrupan todos los procesos para acabar tratando estos fangos, que como podéis imaginar, contienen todos los residuos que acabamos separando del agua limpia que devolvemos a los ríos.

El problema de estos fangos que tenemos esperando, es que contienen:

1. mucha agua, todavía, y eso dificulta su movimiento, por el volumen que supone
2. si vienen del tratamiento primario, aún no se han descompuesto (que es lo que hacíamos en el reactor biológico), así que es fácil que se pudran y apesten…

Para arreglar esta situación, existen varios procesos para acabar obteniendo unos fangos que podamos eliminar fácilmente, bueno más fácilmente que si los sacáramos así de la depuradora…

El primer paso es el espesador de fangos, donde trataremos de reducir el porcentaje de agua, que puede llegar a ser del 95%. El proceso se puede realizar básicamente por gravedad o por flotación, y como en otras fases, tenemos un depósito y movimiento mediante palas, ya que en él buscamos aparte de la reducción del agua, conducir los fangos reducidos a un canal para seguir el proceso, y también para ir eliminando los gases que se producen en el espesador (por eso puede oler bastante mal cerca del espesador, bien, eso de puede es un eufemismo).

Cuando salen los fangos del espesador, pasan a la fase de digestión, que será el tema para el próximo artículo.

Ala, seguimos depurando las aguas, que sino no acabamos…

Habíamos visto el proceso hasta el denominado tratamiento primario, así que como ya he dicho en alguna ocasión, teniendo en cuenta el público tan listo que tengo, sabréis que ahora viene el tratamiento secundario… ¡Ah!¡No me tiréis cosas!¡Ah!¡Ah!

Si recordáis, en el artículo 4 de esta serie, finalizaba apuntando que el proceso se bifurcaba hacia dos caminos, la línea de fangos, y la línea de aguas, aunque realmente nunca llegan a estar separados una de la otra. Ahora seguiremos el camino de las aguas, sino estos artículos no se llamarían así, depuración…

Al tratamiento secundario, también se le llama tratamiento biológico, puesto que en él interviene microorganismos, vivos lógicamente, que se introducen en el proceso para que, básica y resumidamente, se “coman” la materia orgánica que está en el agua, la procesen de la manera que nosotros deseamos, que es juntándose y creando residuos más sólidos y compactos, para que podamos separarla del agua más fácilmente, ahora vemos cómo.

Ya sé que soy un pesado (esto lo dice mucho mi mujer), pero me gusta dejarlo claro, aunque existen como siempre muchas instalaciones para realizar esta parte del proceso, básicamente me ocuparé de las que suelen más comunes, o eso creo yo…

El tratamiento secundario o biológico podemos separarlo a nivel físico en dos instalaciones (y dos procesos):

1. Reactor biológico. Aquí se recibe el agua de procesos anteriores, y normalmente, en una piscina rectangular en la que hemos introducido unos lodos con microorganismos (de las buenas), conseguiremos hacer crecer millones de bacterias (como en los lavabos de algunos bares). No entraré a utilizar palabrotas asociadas al proceso como respiración aerobia/anaerobia, coloidal, protozoos, etc. Pero apoyándome en la imagen, explicaré que básicamente se trata de que mediante aportación de aire (oxigeno), que sale por esa especie de plantación de setas, y agitando sin parar el agua (se pueden ver las aspas del agitador), provocamos una serie de reacciones que consiguen que las partículas que aún estaban en el agua, comiencen a juntarse en partículas más grandes (recordar: floculación), facilitando su posterior separación.
2. Decantador o clarificador. En el artículo 4, ya vimos que se hace en un decantador o clarificador. Aquí, aunque se trate de una fase diferente (secundaria), básicamente se trata de los mismo, remover el agua para separar de nuevos fangos y agua por decantación y así poder separarlos. Como sabéis que me gusta “currármelo”, os he hecho en una de mis visitas una foto de un decantador donde podréis ver perfectamente como flotan los fangos y son arrastrados por el puente (vaya foto chula). ¡Ah! No hace falta que preguntéis: ¡sí!¡huele mal!

Varias curiosidades de este proceso:

• Los lodos que utilizamos en el reactor biológico, son “reciclados” del decantador o clarificados secundario, o sea, de los fangos que se depositan en él, se utiliza una cantidad, preparándolo claro está, para depurar la siguiente cantidad de agua recibida en el reactor, y el resto de fango ya se extrae del proceso ¡Aquí se aprovecha todo!
• Como otras tantos procesos e ideas, la reacción biológica, se ha copiado de un proceso que existen en los rios y lagos de forma natural, que es algo así como una autodepuración, con la diferencia de que aquí la aceleramos y realizamos en zonas reducidas y controladas.

¡¡¡Et voilà!!! Ya tenemos el agua depurada, libre de materia orgánica u otros residuos, y la podemos devolver al río y al mar. La gran mayoría de la EDAR, detienen aquí su proceso (con el agua), pero cada día más, sobre todo por necesidad, se está implantando el tratamiento terciario, que consigue una mayor depuración del agua, con la completa eliminación de metales pesados y otros compuestos.

Pero ahora, para el siguiente capítulo ¡chan, chan! Vamos a ver que hacemos con los fangos que generamos en el tratamiento primario (artículo 4), y los sobrantes del secundario (este mismo artículo)… ¿os sorprenderéis?

No se vayan todavía, uno y más…

Hoy, hablando con Darío, me explicaba que trabajó hace bastantes años (te haces mayor tío) en una empresa que fabricaba lunas de coches, y como me ha gustado la técnica que se utilizaba, os daré la paliza con esto…

Bueno, realmente no voy a entrar a explicaros nada sobre lunas, ni sobre los “tropecientos” tipos que existen ni nada por el estilo (para eso ya tenéis artículos aburridos como este), simplemente os quiero hacer partícipes que lo que hoy me han explicado y que me ha parecido de una audacia elevada, bueno, para eso está la técnica, y la gente que piensa, pobrecillos…lean o no lean este blog…jajaja

Así que os explico a grandes rasgos un proceso, que es posible que actualmente no se parezca mucho, o sí, no lo sé (a ver si alguien nos lo confirma), pero realmente cuenta con una fase en la que existe una bañera con mercurio, así que hoy en día si algo sabemos, es que el mercurio es un peliiiiiiiiiiiín contaminante (mucho-mucho), y no se utiliza así como así.

El proceso consistía en la fabricación de una lámina de cristal, hasta aquí como en cualquier otro proceso del vidrio. Tras obtener esta lámina, se hacía pasar por encima de una bañera que contenía mercurio, un metal pesado, que a temperatura ambiente está en estado líquido, lo que hace que adapte su forma al recipiente que lo contiene, y debido a su densidad, se consigue que por efecto de la gravedad (que haríamos sin la gravedad), la parte superior del mercurio en la bañera, tenga una planitud excelente, y podemos transferir esa característica a nuestra lámina, que pasa a la siguiente fase. Además, el mercurio es un mal conductor térmico, así que la temperatura del proceso, que se pudiera transferir al vidrio, no afecta a su estado, por lo que no pierde propiedades ¡qué majete el mercurio! Juraría, sino estoy equivocado en todo esto, que actualmente se hace con estaño fundido.

Se me ha ocurrido que para que se entienda perfectamente este efecto, podéis hacer una prueba, aunque no es una reproducción de este proceso, será divertido, y os mancharéis las manos un poco, que eso siempre mola, y además, así parece que me molesto en que quede claro lo que explico… Sólo basta coger un trozo de una hoja de papel de periódico y arrugarla un poco, sólo un poco ¡no la queméis pirómanos! Si después de esto, ponéis ese trozo de papel estirado sobre una superficie plana, su ínfimo peso no será suficiente para que vuelva a la planitud inicial, pero si lo ponemos encima de una película de agua, por ejemplo encima de una taza con agua (donde quepa el trozo de papel plano, claro), actuarán una serie de fuerzas y mecanismos que provocarán que el papel recupere su planitud y quede perfectamente plano sobre la película superior del agua. Sino os sale…ni os bebáis el agua, ni me pidáis explicaciones, algo habréis hecho mal jajaja

Después de esta frikada, seguimos. En la siguiente fase, en la que hemos obtenido un lámina de vidrio perfectamente plano, se coloca esta en el interior de una máquina, donde esta lámina de apoya sobre unas cuchillas y punzones que cuando calentemos la lámina (a muchos grados), actuaran de cortadores de la lámina, dejando una parte fuera, y otra, la luna, dentro de esta máquina. Así que ya sólo falta enfriarla y seguir con algún subproceso posterior que desconozco y que seguro que ya no mola tanto como estos que os he explicado .

Este es más fácil de entender, acudiendo a la sufrida plastilina, ponemos dos cuchillos con la punta hacia arriba, y que corten mucho, mucho….Es broma, simplemente con coger una cuchara, y chafar la plastilina contra su perfil (su canto), veremos que el corte en la plastilina, nos reproducirá la forma de la cuchara por donde hayamos cortado ¡divertido, eh!

Pues nada, eso es todo, espero que os haya hecho gracia como a mí…

Por cierto, la foto (gracias a Lord Chernobill) no tiene nada que ver con el artículo, pero busqué en Flickr por parabrisas y me apareció, y como me ha gustado el título…

Actualización/Corrección: Darío, que no sólo me dio la idea para el tema, sino que también me corrige el título. Rezaba “Fabricando lunas de automóvil”, que por lo visto es una incorrección gramatical, básicamente generada por el uso del inglés (es lo que tiene dominar tantos idiomas), donde sí es correcto decir: “Manufacturing car’s windscreens”

Pues habíamos dejado el agua limpia de grandes objetos (como cabezas de jabalí disecadas o los zapatos de Fernando Romay), objetos medianos (como cabezas de jabalí disecadas por los jíbaros o los zapatos de una geisha), y también de arenas y grasas sólidas (aunque no al 100%).

Todas estas operaciones forman parte del pretratamiento, aunque en algunos sitios, se engloba las últimas fases, la de desarenado y desengrasado, ya en el llamado tratamiento primario, que es con el que ahora seguimos.

En lo visto hasta ahora, casi todos los procesos han sido mecánicos (por acción de maquinaria), o físicos (por ejemplo dejando que la arena se deposite en el fondo), pero a partir de aquí se combinarán en mayor medida con procesos químicos, o sea, aportando a las aguas todavía sucias, elementos químicos que actúan en su depuración.

La primera fase del tratamiento primario, pasa por los denominados decantadores o clarificadores, que como podéis observar en la foto, suelen ser redondos, aunque también los hay rectangulares, en ellos se realizan:

• proceso químico. Esta parte del proceso, da pie al uso de unas cuantas palabras que me encantan, y que son muy útiles para soltar en una conversación y parecer interesantes, que son floculación y coagulación. La floculación consiste en añadir compuestos químicos como el cloruro férrico o el sulfato de aluminio, que alteran las propiedades de los compuestos en suspensión, de manera que se atraen y adhieren unos a otros (algo parecido a los imanes), el efecto de “apelotonamiento” es la coagulación.
• proceso físico. Podemos decir que esta es la parte “vaga” de esta fase, puesto que el trabajo lo hace la gravedad, que de momento es gratuita. La precipitación (a parte de ser una mala consejera), es la acción provocada por la aglutinación, que produce sólidos que se hunden en el medio líquido. Pero que bien hablo, si me oyera mi abuelo…
• proceso mecánico. Mediante unas palas mecanizadas, se remueve muy lentamente el líquido (por llamarle de alguna manera) del tanque, y a la vez se empujan, tanto en la superficie, como en el fondo, los residuos sólidos que se van generando (al fondo van los residuos comentados, y en la superficie, aún nos podemos encontrar grasas y algunas espumas del mismo proceso). En ambos casos, existen unas salidas, para que esas palas empujen esos compuestos mientras que el agua que va subiendo a la superficie va “rebosando” por la parte superior del decantador, en una zona llamada curiosamente rebosadero (en la imagen virtual se observa perfectamente).

En esta imagen (más que cojonuda), podéis ver como es el interior de un decantador redondo. Se puede observar como entra el agua por el tubo inferior (central), las enormes palas con el puente superior, que remueven la mierda continuamente (jajaja, tenía unas ganas terribles de poner esta frase), y lo único que no se observa en por donde extraemos los fangos (inferior y superior); eso sí, la última U que podemos apreciar, la más exterior, es por donde va saliendo el agua que ya ha pasado este tratamiento primario, dirigiéndose a…¡sí, muy bien! Al secundario… Eso sí, os puedo asegurar que no vais a encontrar un decantador con ese agua tan transparente jamás…(por cierto, muchas gracias a José Luis Estevez Lorenzo, por esta imagen virtual del decantador).

Las dimensiones de estos decantadores varían, podemos encontrar de diámetro 6metros en una planta rural, y el más grande que he visto yo, es diámetro 30metros. También en función de las plantas, en esta misma fase se pueden hacer más tratamientos, como el control del ph del agua, buscar reacciones químicas con otros elementos a extraer, etc. Como siempre repito, estoy explicando un proceso genérico (o eso intento), pero no es todo lo que hay, ni hay todo lo que es…¿?

Además, a partir de este momento del proceso, un dato importante, el proceso se bifurca en dos tipos de fases, la denominada linea de fangos, y la línea de aguas, llegados a este punto, supongo que ya sabéis diferenciar entre lo que transporta una línea y la otra…jajaja

Actualización: me han echado bronca por dejarme un dato importante. Los residuos que extraemos porque están “flotando” en el decantador, son separados de los otros fangos que se depositan, que sí que siguen un proceso, que junto con el explicado en el artículo 5, dará lugar al artículo 6.

Tras haber explicado aspectos más de gestión que técnicos, voy a explicaros el proceso de depuración de aguas en sí mismo.

Como ya os comenté en el anterior artículo, ya sea aprovechando desniveles, o mediante estaciones de bombeo, el agua acaba en la entrada de la depuradora esperando a ser “descargada del gran peso que soporta” (bonita frase).

Una vez allí tenemos el agua a la entrada de la estación, empezamos

La primera etapa básicamente con operaciones mecánicas, se denomina pretatamiento, tratamiento mecánico ¿será porque está antes del tratamiento? Pre + tratamiento…no sé, ya nos lo confirmará alguien. Así que describo a continuación las operaciones que conforman esta etapa:

1. Separación de gruesos. Fase totalmente mecánica donde se separan componentes sólidos de gran tamaño, piedras, palos, zapatos, juguetes, mp4, (podemos imaginar lo que puede aparecer aquí…o no, quizás no podamos ni imaginar) ¿cómo?:

   1. Rejillas o tamices, que impiden el paso de ciertos tamaños. Por supuesto automatizadas, o sea, retiran elementos sólidos si detectan una bajada del caudal de agua o por tiempo. Como las bolsas de té que atrapan los sólidos dentro, pero con un tamaño de filtrado un pooooooooco mayor.
   2. Cucharas bivalbas. Tienen el inconveniente de que deben ser manipulados manualmente. Son como las cucharas para sacar las aceitunas de los cuencos…sin líquido.
   3. Cintas transportadoras. Para entendernos, una especie de cadena de bici que se sumerge en un tramo en el agua, y el otro acaba en un contenedor de residuos, con unas palas agujereadas enganchadas, que extraen sólidos mayores que los taladrados en ellas.

   

   En la foto podéis ver el pozo por donde ser recibe el agua, y se hace el filtrado, así como la pinza bivalda y el contenedor con…

2. Separaciones más finas. Básicamente se tratan de posibles fases de filtrados o tamizados de menor paso que las anteriores, para retener solidas más pequeños que los anteriormente filtrados.
3. Desarenación. Esta operación es muy importante en el proceso, puesto que aquí se trata de retirar todas las arenas del proceso. Sino, todas las bombas y componentes que se encuentran en el proceso, se deteriorarían más rápidamente y tendríamos graves problemas, además podríamos tener sedimentación en las conducciones, que viene a ser como el colesterol de las depuradoras. Para esto, se introduce este agua en tanques o tuberías (depende del sistema), en las que se controla cuidadosamente la velocidad de circulación del agua, que es lenta como podéis imaginar, y que favorece que las partículas como arenas, huesos de oliva y otros sólidos se vayan depositando en el fondo, que luego nos encargaremos de limpiar.
4. Desengrasado. En esta operación, que suele estar muchas veces junta a la anterior, se tratan de retirar del proceso todas las grasas y aceites para seguir con el proceso de depuración. Para conseguir esto, mediante una maquinaria especial, se insuflan aire en forma de burbujas, que lo que hacen es separar (desemulsionar), las grasas y aceites y mejorar la flotabilidad de manera que suban a la superficie y los podamos retirar fácilmente.

En la segunda foto podéis ver los contenedores donde se extraen las arenas y grasas de estas primeras operaciones de limpieza.

Bueno, hasta aquí la fase de pretratamiento, también quiero aclarar que una cosa es conocer todo el proceso, y otra es que todas las depuradoras tengan todos los equipamientos, o que sean estos necesarios en todas ellas, así que no me echéis bronca si vais un día a una y no veis algo… Además cada zona con su depuradora puede tener una problemática diferente (urbana, industrial, etc), y requiere de procesos diferentes.

Seguiremos…

¡Por cierto! Leyendo el artículo anterior para ver en qué punto lo había dejado, he leído que os hablé de las centrales de bombeo, cuando hay que impulsar agua por encima del nivel en que se encuentra, pues bien, habitualmente, ese tipo de bombeo, se realización con las bombas sumergibles de las que os hablé…¡veis como todo está relacionado!

Y bien, siguiendo con el apasionante mundo de la depuración de agua, os hablaré de las depuradoras que ofrecen su servicio a municipios, pueblos, ciudades, polígonos industriales u otro tipo de población civil (exceptuando comunas hippies, en extinción), puesto que hablamos de plantas que pertenecen al estado, o a las diferentes administraciones autonómicas en el caso que hayan conseguido la transferencia de esas competencias, y estas nos afectan a todos, y a todos deberían interesarnos, al menos para saber en qué se gasta una parte de nuestro impuestos… (por aquí voy a un mal tema ¿verdad? corto).

Normalmente, por lo que yo conozco, es el estado, o la administración autonómica correspondiente, que mediante licitación, y firmando una serie de acuerdos, ceden la explotación de estas instalaciones a empresas, que a cambio de un dinero, las gestionan, mantienen, mejoran, etc. A veces, y esto lo he conocido hace poco, se unen varias empresas para gestionar una explotación, y a esto se le denomina Unión Temporal de Empresas (UTE), de A con B, donde A y B, son los nombres de las empresas. Así, nos podemos encontrar UTE A-B, o UTE II A-B, porque A y B pueden tener tantas UTEs como deseen, gestionando tantas plantas como quieran. Este es un caso muy típico en la construcción, y que yo había leído muchas veces, puesto que me leo hasta las referencia de los neumáticos de los autobuses, pero nunca había pensado en su significado…¡qué cosas!

Siguiendo con la gestión, hasta ahora, esos contratos de cesión a las explotadores, se hacían por un año o dos, pero que estaba pasando la circunstancia, que los explotadores, descuidaban el mantenimiento de estas, y imaginar su mejora, puesto que al acabar el año, posiblemente perderían el control sobre esta, y esos supuestos costes de mantenimiento, se los ahorraban y guardaban en sus bolsillos. Perdón, pero tengo que decirlo ¡vaya panda de cabrones! Así podía darse el caso, de que el 17 de diciembre, reventara una tubería, y con vendas del botiquín y un poco de cinta adhesiva de oficina arreglaran la situación con el típico: ¡para el siguiente!

Como podéis imaginar, actualmente se está cambiando este tipo de gestión de las plantas, y ceden las explotaciones, normalmente por 5 ó 10 años, con una posible prórroga de 3 ó 6 años (se entiende que si las cosas van bien, se prorrogará su gestión). Así queda claro que el mantenimiento de las instalaciones y equipos corre a cargo de la explotadora, mientras que las inversiones, se suelen canalizar, controlar y financiar a través del organismo correspondiente, sea a nivel autonómico o estatal, como por ejemplo:

En resumen, si queréis leer un buen rollo, pero rollo…rollo sobre la distribución de competencias en materia de agua en España, aquí tenéis el enlace ¡que no os pase ná!

En general, si queréis información acerca del agua en España, tenemos una web muy completa que es la de Hispagua, Sistema Español de Información sobre el Agua. No sé si otros países tienen webs de este tipo, pero si encontráis o conocéis alguna interesante, esperamos ansiosos esos enlaces…

¡Gracias a fitting room por esa foto tan chula!

En mi nueva empresa, tenemos un nicho de mercado importante en las empresas dedicadas a la depuración de aguas, por eso, ahora que voy descubriendo cosas, os las voy a contar, para que veáis que buen chaval soy…

Antes de empezar, dos apuntes. El auge de la depuración para la reducir la contaminación en los ríos, comenzó en los años 70, cuando quedó patente que la contaminación en los ríos, era el primer paso y uno de los más graves, en la creciente degradación medioambiental que se estaba produciendo. En nuestro país, España, tenemos un ejemplo claro, el rio Besós, en la provincia de Barcelona; famoso antaño por tener un buen agua para regadío, pasó a ser el río más contaminado de Europa en los años 70-80, debido principalmente a los vertidos industriales en toda su cuenca. Por otro lado, no sé en qué documental lo vi, recuerdo que aparecía un caso de un río en la India, Vietnam o la China (creo que era asiático), donde en su delta, la población de gatos había empezado a actuar de manera extraña, se comportaban como si estuvieran drogados, y acababan por lanzarse al mar totalmente turbados o morían en cualquier rincón; posteriormente se descubrió que había un vertido de mercurio en el río, aguas arriba, que contaminaba los peces de este río, que al llegar a la ciudad, donde vivían los tranquilos gatos, y estos comérselos, sufrían este especie de “cuelgue” que les provocaba finalmente la muerte…

Y ahora empiezo con las depuradoras. Existen muchos tipos de estaciones o plantas depuradoras, incluso hay particulares que las tienen, o comunidades, pero de las que yo os voy a hablar son de las denominadas Estaciones Depuradoras de Aguas Residuales, abreviado EDAR.

Estas plantas recogen toda la mierda el agua con residuos de desecho que se generan en las poblaciones. A estas se les denomina agua residual, de ahí el nombre de EDAR ¡qué perspicaces sois!, y generalmente se distinguen entre:

• aguas domésticas. Las que salen de nuestras casas con regalos de todo tipo. Aprovecho para recalcar la importancia de tener cuidado con lo que tiramos al water…
• aguas industriales. Las que provienen de la industria, que a los regales de los trabajadores, se añaden los de la maquinaria e instalaciones.
• aguas de infiltración. Que son las que corren subterráneamente (como los topos, pero sin dientes), y que acaban generalmente filtrándose a la red de recogida, saturando las instalaciones en algunas ocasiones.
• aguas pluviales. Que son las que se recogen cuando llueve y arrastran…de todo…hasta cosas que ocultar, que nunca conoceremos.

En función de la ubicación de la EDAR, el agua se recibe por gravedad (si está por debajo, en nivel de la población), o es impulsada por centrales de bombeo hasta ella. Una vez en la planta, y mediante una serie de procesos físicos y químicos, se acaban obteniendo por un lado, agua que puede ser devuelta al cauce de los ríos sin ningún tipo de impacto para el medioambiente, y por otro lado, una serie de residuos sólidos a tratar.

Todo este proceso, y algunas cosas más, las dejaré para entradas posteriores, os espero.

Artículos anteriores: Rapid manufacturing 1 – 2

Pues para acabar con este tema del rapid manufacturing, os dejo aquí la tercera parte del texto que nos ha preparado Javier, donde nos describe las ventajas de esta tecnología, algunos enlaces, y por último, os hablaremos de un concurso organizado precisamente por Javier ¡qué casualidad! Ya os parecía extraño todo esto ¿eh? Vamos allá…

La posibilidad de acceder a una forma alternativa de fabricación derivada de las técnicas aditivas del RP incluye ventajas como:

• La eliminación de utillajes, herramientas, moldes, dados y otros útiles de producción para ser reemplazados por la fabricación directa
• Algunas restricciones del Diseño para la manufactura (DFM) ya no serán necesariamente válidas. Se tendrá una mayor libertad geométrica.
• Utilizar RM como alternativa puede llevar al fabricante a entrar de lleno en el campo de la customización masiva de productos
• En el futuro el mismo proceso para generar prototipos y modelos conceptuales, será utilizado para la producción final

La gran barrera que existe es que no todos tenemos acceso a algunas de estas tecnologías: un equipo de Estereolitografía puede ir de los 170.000 hasta cerca 300.000 Euros, aunque un equipo de FDM, uno de los más utilizados por trabajar en materiales como ABS y cera tiene un precio de 15.000Euros.

En todo caso, si eres diseñador o simplemente tienes habilidades con algún sistema CAD en 3D y te apetece ver como sería tu diseño físicamente, tienes una gran oferta de centros de servicio que imprimirán tu pieza en el proceso y material que elijas.

Para aprender más sobre Prototipado Rápido y Rapid Manufacturing recomiendo
los siguientes vínculos:

• www.aserm.net – Web de la asociación Española de Rapid Manufacturing con información detallada de todas las tecnologías disponibles en el mercado.
• home.att.net/~castleisland/ – La pagina de recursos generales más extensa en información de RP y RM (inglés)
• www.time-compression.com/x/default.html – Revista dedicada a tecnologías aditivas con calendario de eventos y fotografías (inglés)

En cuanto al diseño del que os íbamos a hablar, aquí tenéis la información, a ver si os animáis.

1ª EDICIÓN CONCURSO RAPID-MANUFACTURING

¡Diseña con Rapid Manufacturing!

Se ha abierto un nuevo concurso, organizado por ASERM (Asociación Española de RM) y la SME (Society of Manufacturing Engineer, EE.UU), dirigido a estudiantes universitarios, técnicos o de posgrado con cualquier nivel de dominio de sistemas CAD, para el diseño de en 3D de un innovador componente periférico o accesorio general para automovil, que utilice al máximo el potencial de Rapid Manufacturing. Puedes consultar las bases del concurso en la web: www.aserm.net.

La fecha límite para presentar diseños es el 1 de abril de 2008.Los diseños de los tres finalistas del concurso serán enviados a participar en la final mundial a celebrarse durante la feria de Rapid Manufacturing: “Rapid Conference 2008” en Florida, Estados Unidos.

Pues nada, hasta aquí las aportaciones de Javier al blog, esperamos vuestros comentarios, para ver si debemos romperle el teclado, comprarle un CERANOVA, o…se admiten ideas.

Artículos anteriores: Rapid manufacturing 1

Seguimos con las entradas sobre Rapid Manufacturing escritas por Javier, a ver que nota le ponemos al final…

Originalmente las tecnologías del Prototipado Rápido surgieron para ese fin, precisamente, para aliviar las largas y tediosas tareas de fabricación de prototipos que tradicionalmente se hacen de forma manual por gente con algo de talento artístico y/o técnico, pero que suponían una gran inversión de recursos y prolongaba en exceso los plazos para las decisiones de diseño.

La primera tecnología, la Estereolitografía apareció en 1989 de la mano de 3D systems, que introdujo comercialmente esta tecnología basada en el curado de foto polímeros. Las siguientes tecnologías eligieron otros enfoques para ampliar el rango de materiales disponibles, desde Poliamida, Policarbonato, hasta papel, cerámica, metales y aleaciones.

Actualmente las tecnologías han mejorado de tal manera en cuanto a tiempos y propiedades de los materiales que ya hay quien las usa como proceso de fabricación final. Entre estos pioneros se encuentran el equipo de Formula 1 de Renault y Williams que cuentan con sendos laboratorios de fabricación aditiva para piezas hechas a medida según sus propios diseños y en cantidades tan bajas como 1 pieza.

Otros sectores también han aprovechado las ventajas de producir mediante “Rapid Manufacturing” (RM): arquitectura, medicina, la industria automototriz, ocio e incluso arte. Esto ultimo, aprovechado por diseñadores y artistas que tienen la flexibilidad de hacer diseños únicos y personalizados con materiales de producción como Poliamida, Policarbonato o metales, directamente desde un diseño en 3D.

Estas imágenes provienen de la Web de la empresa holandesa: Freedom of creation, una de las únicas firmas que concentran su producción de artículos de diseño al RM, específicamente al sinterizado láser de Poliamida.

Aquí tenemos unos ejemplos de piezas realizadas:

También podéis ver este en vídeo, cómo crean una mariconada un bolso, es realmente sorprendente. Visitando su web, podréis ver como queda la mariconada el bolso realmente.

Ir a rapid manufacturing 3

Si recordáis, hace unos días hablábamos de las impresoras del futuro, y en ese mismo artículo, os decía que quedaba pendiente hablar del rapid manufacturing.

Pues bien, al final, vamos a tener suerte, y no sólo vamos a hablar sobre él, sino que lo va a hacer un especialista en el tema. Javier trabaja en el FPS-UPC, que es el Grupo de Investigación sobre Fabricación de Pequeñas series, o sea un grupo dedicado al estudio de nuevas técnicas de fabricación (en pequeñas series). Por supuesto, como pago a su trabajo, va a recibir unos cromos de la colección de Pokemon que le faltan, y así todos contentos. Igualmente ¡muchas gracias Javier!

Como es un tema bastante amplio, y para no dejarnos cosas en el tintero, va a ser más de un artículo dedicado a esta tecnología, así que encadenaros a la silla, que ahí vamos…

Rapid prototyping y Rapid Manufacturing ¿Qué son?

Los que alguna vez siguieron la serie de TV Star Trek, en alguna ocasión habrán visto al “replicador de partículas” en acción, este dispositivo que generaba por sí solo cualquier objeto tangible que los tripulantes de la nave le solicitara, prácticamente cualquier objeto siempre y cuando su estructura molecular estuviera en la base de datos, sus únicas limitaciones era la antimateria, tejidos vivos y elementos orgánicos. Pues bien, para los que pensaron que ese era el futuro de la fabricación, acertaron! Para los que pensaron que no sucedería sino hasta algunos cientos de años, siento decepcionarles. La tecnología ya está aquí, y desde 1992, su nombre: Rapid Prototyping o Prototipado Rápido (RP).

Las tecnologías de RP son distintas, algunas se basan en la foto-polimerización de materiales sensibles a los rayos UV, otros a la sinterización de polvos metálicos o polímeros, mientras que otros se basan en la deposición selectiva de material sólido o semi-líquido , tal y como lo hacen las impresoras de inyección de tinta (jetting systems). Los nombres más comunes que seguramente muchos habrán escuchado ya son:

• Estereolitografía (SLA)
• Sinterizado Láser (SLS)
• Impresión en 3D (3DP) (En la imagen abajo)
• Deposición de hilo fundido. (FDM)

Aunque sus mecanismos y los materiales con los que trabajan son distintos, todas estas tecnologías se basan en la llamada fabricación aditiva, es decir, a partir de un diseño en 3D creado en cualquier sistema CAD, este es transmitido a la máquina que se encarga se seccionar el diseño en capas tan finas como 0.1mm que después son fabricadas iterativamente por el equipo hasta finalizar la geometría final.

Los pasos básicos del RP se pueden definir como en la gráfica de abajo.

De momento, a manera de presentación, tenemos ya suficiente. Si tenéis preguntas sobre el tema, aprovechar que aún no le he dado los cromos a Javier, en cuanto se los dé…

Me gustaría remarcar que pongáis atención en el párrafo final, donde Javier nos resumía el procedimiento de fabricación para estas tecnologías, la adición de capas. Para que tengáis un ejemplo mentalmente muy representativo de cómo funcionan estos procesos de fabricación, os comento lo siguiente: imaginar que tenemos que reproducir una maqueta de un monte como el de la foto (sacada de la Wikipedia). Este es un plano de topografía, y en el se muestran las líneas de altura, pues bien, si tuviéramos la paciencia de ir recortando todas y cada una de estas líneas, e irlas pegando sobre planchas de poliestireno expandido, vulgarmente llamado corchopán, cuando luego apiláramos estas planchas en orden, tendríamos un perfil en 3D de ese monte. Pues este procesos de fabricación, realiza este mismo procedimiento, pero de manera automatizada, computerizada, y con otros materiales, y mucho más rápido

Ir a Rapid manufacturing 2